La produzione di sfere in acciaio integra la lavorazione di precisione e la scienza dei materiali, che richiedono rigorosi processi a più stadi per garantire l'accuratezza e le prestazioni dimensionali. La macchina per l'intestazione a freddo in acciaio completamente automatico può non solo migliorare notevolmente l'efficienza di produzione delle sfere in acciaio, ma ridurre anche i costi di produzione per i clienti. Di seguito è riportato una rottura passo-passo del flusso di lavoro principale:
1. Preparazione delle materie prime e disegno di filo
● Selezione del materiale: acciaio per cuscinetti al cromo ad alto contenuto di carbonio (EG, GCR15), acciaio inossidabile (EG, 440C) o a cabine in lega di specialità in lega, in genere del 10-30% di diametro più piccolo rispetto al prodotto finale.
● Disegno del filo: il filo viene disegnato attraverso muore di carburo di tungsteno multi-stadio per ottenere il diametro target (ad es. 5,5–6 mm per una sfera finale da 8 mm). Ciò elimina i vuoti interni, migliora la finitura superficiale (RA inferiore o uguale a 1,6 μm) e migliora la forza attraverso l'indurimento del lavoro.
2. Formiatura a freddo
Tagliare e formare: la macchina per l'intestazione a freddo in acciaio completamente automatico taglia il filo a lunghezze calcolate. Il filo di taglio viene premuto in un embrione a sfera contemporaneamente attraverso gli stampi, l'efficienza di produzione è notevolmente migliorata.
3. Macinatura/lampeggiamento morbido
● Drabuster e macinazione ruvida: le preformi vengono elaborate in smerigliatrici a doppio discorso con ruote in carburo di silicio per rimuovere le barate a freddo e ridurre le dimensioni a dimensioni vicino a nominali (EG, 1 0. 0 ± 0,03 mm).
● Svilt di stress: alcuni processi includono il temperamento a bassa temperatura (200-250 gradi) per eliminare le sollecitazioni residue dalla rotta fredda, impedendo la deformazione nelle fasi successive.
4. Trattamento termico
● Discingersi e tempra: i forni atmosfera controllati induriranno le palline. Per l'acciaio GCR15, ciò comporta un'estensione del petrolio a 845 gradi, un trattamento criogenico a -70 gradi e il temperamento a 160 gradi, raggiungendo la durezza HRC 62–66 con una microstruttura di carburi a marsite fine e uniforme.
● Controllo dimensionale: espansione post-trattamento (~ 0. 5%) è compensato da precise indennità di pre-macinazione.
5. Macinatura dura
● Macinatura di precisione: le ruote a diamante eseguono una macinatura a più stadi per correggere le distorsioni del trattamento termico, le tolleranze di serraggio a ± 0. 0 05mm e rotondità inferiori o uguali a 0,003 mm. I maintrini planetari utilizzano movimenti combinati di rotazione/rivoluzione per la rimozione del materiale uniforme.
● Ottimizzazione della finitura superficiale: la rugosità migliora da RA 1,2μm a 0. 2μm, preparando per il lapping finale.
6. Superfinishing (lapping)
● Soluzione speculare: giri in ceramica con liquame diamantato (W3.5-W1 Grit) impiegano la lucidatura chemio-meccanica per ottenere RA meno o uguale alle finiture dello specchio 0. 025μm.
● Perfezione geometrica: la rotondità finale raggiunge {0}}. 0005mm (grado G10), con valori di vibrazione (VDW) inferiore o uguale a 0,01 μm, soddisfando i requisiti di operazione silenziosa per i cuscinetti premium.
7. Pulizia e ispezione
● Pulizia ad ultrasuoni: i sistemi multi-serbatoio rimuovono i residui di macinazione usando acqua e alcol deionizzate, garantendo la pulizia superficiale inferiore o uguale a 0. 1mg/cm².
● Ispezione completa: include il dimensionamento del laser (± 0. 1μm), il rilevamento del difetto basato sulla visione (che identifica maggiore o uguale a 2 μm), test di particelle magnetiche (cracksurance cracks).
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